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随着新能源汽车市场的爆发式增长，电池作为核心部件，其安全性和性能备受关注。电池外壳作为电池的“铠甲”，不仅承担着物理防护功能，还需满足轻量化、热管理、阻燃性等多重技术要求。本文将深入解析新能源电池壳体的材料选择及性能要求。
电池外壳材料的演进，折射出新能源汽车行业对安全、效率与环保的极致追求。从铝壳到碳纤维，从单一防护到集成化设计，每一次技术突破都在推动电动汽车的边界。未来，随着固态电池、智能电池管理系统的普及，外壳材料或将迎来新一轮变革。
电池是电动汽车最重要的核心部件之一，无论是面对高温、涉水乃至撞击，保护电池的安全都不可忽视。要保护电池的安全，电池的外壳是重中之重。
由于电池是电动汽车的核心关键部件，电动汽车研究工作者期望寻找理想的材料来保护电池。同时，在以塑代钢的背景下，电池外壳材料也正向热塑性增强塑料方向不断拓展。
一、主流电池外壳材料及特性铝壳
优势：轻量化（密度仅为钢的1/3）、耐腐蚀性强、加工性能优异（可一次拉伸成型，避免焊接缺陷），且导热性良好，有助于电池热管理。
应用：已成为主流材料，广泛应用于宁德时代、比亚迪等电池厂商，尤其适用于对重量敏感的纯电动汽车。
钢壳
特点：强度高、成本低，但重量大，对续航里程有负面影响，逐渐被轻量化材料替代。
现状：主要用于早期车型或特定场景，市场占比逐年下降。
复合材料
SMC（片状模塑料）
热固性材料，具备高比强度（1.7-1.9g/cm³）、耐腐蚀、阻燃（V0级）等特性。
案例：吉利帝豪EV450、广汽传祺GE3等车型采用SMC电池上盖，减重效果显著。
碳纤维增强复合材料（CFRP）
密度仅为铝的1/2，导热系数低200倍，隔热性能优异，且具备天然阻尼特性，可降低车辆NVH噪音。
应用：蔚来ES6采用碳纤维壳体，比金属外壳轻40%，并集成车身结构提升安全性。
热塑性塑料（如PA6、PC+LFT-D）
优势包括可设计性强、耐冲击、绝缘性好，且可通过单阶段成型工艺降低成本。朗盛与考泰斯合作开发的全塑料外壳已实现商业化验证。
二、电池外壳的核心性能要求
机械性能
需满足正碰、侧碰安全标准，刚度直接影响车身整体结构稳定性。例如，泡沫铝夹层结构可增强抗冲击能力。
热管理与阻燃性
隔热：复合材料导热系数低，可减少热管理系统能耗（如碳纤维壳体无需额外隔热层）。
阻燃：需通过UL94-V0级认证，复合材料通过添加阻燃剂可有效抑制火焰蔓延。
密封性与耐腐蚀
气密性要求严苛，需通过高压水浸、盐雾测试等验证。复合材料（如SMC）耐酸碱性远超金属，长期使用无锈蚀风险。
轻量化
铝壳比钢壳减重30%-40%，碳纤维壳体可进一步减重40%，显著提升续航里程。
智能化与集成化
未来趋势包括集成传感器、冷却管路等，要求材料兼容复杂结构设计。例如，热塑性塑料可一体化成型，减少装配步骤。
三、行业趋势与挑战
材料创新：镁合金、生物基复合材料等新型材料加速研发，目标在轻量化与成本间取得平衡。
可持续性：可回收材料（如再生铝、热塑性塑料）占比提升，欧盟已要求电池外壳回收率≥50%。
技术壁垒：高精度成型工艺（如激光焊接、D-LFT技术）是核心竞争点，设备投资占比高达60%。
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